他告訴記者，業內對廢物處理不達標甚至不處理直接排放的企業很多，大部分都是晚上8點到早上6點偷偷排放，將處理不達標甚至未經處理的廢水廢渣直接排放。

    6月11日，哈藥總廠廠長吳志軍在京代表企業向公眾道歉，承認公司超標排污“對廣大消費者心理造成了極大傷害，對企業周邊的居民生活造成了不良影響，也對企業的聲譽和形象造成了難以彌補的巨大損失”，他表示，“哈藥總廠和我本人及企業領導愿意為此事承擔一切責任，接受一切處罰”。

　　行業“潛規則”

　　上述企業老總告訴記者，按照現行的環保標準，國內絕大部分原料藥生產企業的環保標準都是不達標的，業內80%的企業都在“直排”廢渣廢物。

　　“我的幾家工廠也肯定是不達標的，但我們已經做到業內最好。”他透露，其所掌管的企業主要是從事為跨國藥企做醫藥中間體和一部分高端原料藥的生產，這部分產品由于附加值較高，生產的量也比較小，所以生產過程中排除的廢棄物也不多，“我們一年的生成物不過300噸左右，其中產生的廢物大概是五六百噸，由于量不大，處理起來還算容易”。

　　他還透露，經過微生物處理后，如果廢物還是不達標，公司會選擇經過稀釋處理后再排放。但這必須建立在量小的基礎上，“如果量上了幾千噸，哪有那么多的水用于稀釋？”

　　上海一家藥廠的負責人也認同這個說法。他告訴記者，國內大部分原料藥生產企業都從事的是最低端的生產，這塊是典型的低附加值高污染，以哈藥這樣規模的企業為例，產出量巨大，一天需要處理的廢水就有4000多噸，這樣大的量也為污水處理帶來了難度。

　　在他看來，原料藥生產企業的廢水處理難度要遠遠高于普通的大化工廠，這也是包括哈藥在內的原料藥生產企業所面臨的行業難題。

　　按照標準，應將制藥工業污水排放標準從普通污水中抽離出來，分為發酵類、化學合成類、提取類、中藥類、生物工程類和混裝制劑類六大類。其中發酵類和化學合成類，涉及到所有的原料藥生產企業。化學合成是采用生物氧化技術進行處理，培養菌群，針對專門的化學物進行反應。

　　他告訴記者，在生產產品較為單一的普通大化工廠，廢物的化學構成相對簡單，種類不多，往往少數幾種菌群就能對其進行生物氧化。但在原料藥生產領域，一家藥廠往往要生產幾十種原料藥，廢物的成分完全不同，所以在進行生物發酵時，所采用的菌群也各有不同，這就加大了原料藥生產企業的廢物處理難度。

　　前述浙江藥廠老總告訴記者，在發達國家，制藥企業內部，專門用于污水廢氣廢渣處理的廠區和裝備，往往要占到整個廠區的一半面積，而在國內，幾乎所有企業都不能達到這個標準。

　　中國之痛

　　環保部公開數據顯示，2009年中國制藥工業總產值占全國GDP不到3%，而污染排放總量卻占到了6%。而在各類藥品中，原料藥屬高污染、高耗能產業，對大氣、水域的污染尤為嚴重。

　　根據中國醫藥(600056,股吧)進出口商會最新統計數據顯示，中國原料藥及中間體生產優勢明顯,不僅品種多，產量大，而且價格便宜。目前中國可生產1500多種化學原料藥，產能達200多萬噸，約占全球產量的1/5以上。中國已經成為全球最大的化學原料藥生產和出口國。

　　“中國的原料藥企業不應該像現在這樣互相進行低價競爭。如果所有的企業都提價10%用于環保投入，我想對整個行業的改變是非常大的。”浙江藥廠的老總對記者表示。

　　2010年開始，環保部頒布了《制藥工業水污染物排放標準》。新標準中，主要指標均嚴于美國標準，例如發酵類企業的COD、BOD和總氰化物排放要求與最嚴格的歐盟標準相接近，環保門檻上調了一倍多。由于原料藥是化學藥生產中的污染和能耗大戶，一直是環保部門重點污染監控的目標。

　　“的確絕大部分藥廠都達不到這個標準。這之前上海的原料藥在全國的實力是很強的，但在這個標準頒布后，上海已經選擇全線退出原料藥的生產。”上海藥企的負責人告訴記者，上海市政府的監管更加嚴格，而如果嚴格按照新標準進行管理，大部分藥廠的環保處理都遠不達標，所以上海已經放棄了原料藥的生產。

　　與此同時，由于各地政府環保監管力度不同，越來越多的原料藥企業已經逐步將生產向中西部地區轉移，包括安徽、江西等地的一些廠區，已經成為污染的重災區。

　　“很多地方政府考慮到企業納稅，考慮到員工穩定，對于環保管理往往流于表面，這也造成很多企業有恃無恐，這個地方不讓我排，我換個地方繼續排放。”他告訴記者，低端原料藥利潤微薄，但企業升級能力有限，不得不繼續在低端市場競爭。

　　原料藥處于制藥產業鏈的末端，附加值較低，生產過程中產生的廢水往往治理難度大且處理成本高昂。這也是為什么跨國藥企紛紛將原料藥生產轉移到中國、印度等發達國家的重要原因，許多藥企已經不在歐洲本地設廠生產化學原料藥，尤其是青霉素工業鹽類等大宗原料藥。

　　經濟利益權衡

　　針對巨額廣告費和“哈藥廣告投入是環保27倍”的說法，吳志軍在11日的公開發言中表示，根據法律規定，處方藥一律不允許進行廣告宣傳，哈藥總廠作為主要生產處方藥的企業，用于非處方藥的廣告宣傳費所占比例是很少的，2010年的廣告費僅175萬元，2011年到目前為止廣告費只有幾十萬元。

　　他表示，哈藥總廠自1999年以來已累計投入4億元用于清潔生產和環保治理，每年各項環保設施的運行費用有5000余萬元。

　　前述上海藥廠的負責人告訴記者，哈藥總廠生產的大部分品種，特別是原料藥品種的確都是微利，相當一部分還處在盈虧邊緣。以哈藥總廠此次停產減產的頭孢曲松為例，國家定價為1克1.2元，而按照國家規定的投料標準計算，1克頭孢曲松的原料成本就有0.8元，這還未包括瓶子、瓶塞等輔材成本，也未計算人力投入以及水電煤的攤銷。而在“安徽模式”鼓勵企業低價中標后，湖北省頭孢曲松的中標價更是低至1.05元，對企業的盈利是極大的挑戰。

　　“所以哈藥生產這個品種，基本是不盈利的，完全是靠量大勉強維持。”該人士指出，哈藥這樣規模的企業，如果嚴格按照環保標準建設廠房和環保設備，大概需要4個億的硬件投入。

　　在他看來，很多大藥廠拿出這筆錢并不困難，但藥廠還需要考慮的是，掏出這筆錢后，后續的常規維護的費用，以及更關鍵的，巨額的環保投入之下，企業生產的品種能否實現盈利的目標，“這才是包括哈藥總廠在內的很多企業吝于環保投入的深層原因。”

　　根據哈藥股份(600664,股吧)(600664.SH)的報表，2009年、2010年公司銷售額都超過100億元：2009年銷售收入107億元，2010年銷售收入125億元。旗下哈藥總廠2010年產值51億元，凈利潤6.7億元。哈藥總廠是哈藥集團的骨干企業，主業生產原料藥。